【百科】锦纶、棉、氨纶三种纤维情况下,什么样的工艺才能染好!

摘要: 必须制定合理可行的染整工艺,才能达到锦棉弹力织物应有的风格。

11-05 16:40 首页 色尚坊布博士

由于锦纶、棉、氨纶三种纤维在结构和性能上的差异,以及该产品在染聱加工过程中极易起皱、变形,染色时容易产生色花、色差等缺点,因此必须制定合理可行的染整工艺,才能达到锦棉弹力织物应有的风格。


印染行业是纺织品进行深加工和精加工,提高产品档次和附加值,为市场提供高质量服装、装饰和产业用纺织材料的关键行业。染整加工是一项历史悠久的传统加工技术,在20世纪许多纺织品设计已跟不上现今市场的需求,所以对新建设的印染工厂在设计上就要有新的特点,要适应当今的国际市场.同时我国的纺织业市场已经具有全球性,要想把握住时机就得有创新的思想和大胆的尝试。当今正适我国经济飞腾的发展时代,人们对生活质量的要求越来越高,尤其是对衣饰、家纺等纺织品质量的重视,同时需求量也在不断的加大。


对高档西服面料、休闲面料和运动面料的大量需求,促进了产品质量品质的升级。锦纬弹织物经向为棉,纬向为锦、氨纶包芯纱交织而成的弹力织物,该类织物兼备锦、棉两种纤维的优点又互补不足。通过染整加工后织物具有光亮、平挺、滑爽、高雅的风格,是当前市场上十分流行的服装面料。由于锦纶、棉、氨纶三种纤维在结构和性能上的差异,以及该产品在染聱加工过程中极易起皱、变形,染色时容易产生色花、色差等缺点,因此必须制定合理可行的染整工艺,才能达到锦棉弹力织物应有的风格。


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试验
1.1 材料和设备

材料:经向50S/C,纬向140D/N+40D/SP,门幅:l75cm,克重380g/m;经向50S/C,纬向140D/N+40D/SP。

设备:HDR029冷堆机、MH599A水洗机、LMH006C-180烧毛机、LM2188定型机、LMH991-180丝光机、STANTEX磨毛机、BG541-180过水打卷机、HGl818烘干机、SWR-1200卷染机、HK68-D溢流染色机、LMA885包装机。


1.2 工艺流程

摊布→坯定→烧毛→CPB冷堆→CPB水洗→预定→丝光→CPD冷染→CPD水洗→卷染染锦→锡林烘干→定型机成定→成检。


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工艺参数
2.1 坯布准备

目的:检查来布质量,对发现的问题,能及时采取措施予以解决,并顺利进行下一道工序。检验内容一般是原布的长度、幅宽、质量、强力、油污、疵点等


原料规格:门幅175cm,克重38g/m,经向50S/C,纬向140D/N+40D/SP。

坯布检验:抽取其总量的l0%左右,物理指标如匹长、幅宽、质量、经纬纱密度和强度等;外观疵点如缺经、断纬、斑渊、油污、破损等。

翻布:布头不可漏拉,摆布时注意正反面一致,也不能颠倒翻摆。翻布的同时进行分批、分箱.

打印:为了避免搞错,在每车布的头写上标记,在离布头10~20cm处印记标出缸号、日期、匹质量等代号。印油应具有耐酸碱性,且快干不沾污布。

缝头:将翻好的布匹逐车逐匹用缝纫机连接起来.要求是平整、边齐、针脚疏密一致、不漏针和跳针,否则将使后工段加工时产生皱条,卷边等疵病.要注意坯布规格一致,不漏头等,此外在布头1cm处加密,防止开口和卷边。


2.2 前处理

前处理目的:前处理首先要除去织物上的浆料和杂质。在制造过程中经纱上浆,是为了增加经纱表面的光滑度从而提高经纱的断裂强度和耐磨性能,减少断经。一般上浆率为4%~8%,但它不仅影响织物的润湿渗透性,阻碍染料、化学药品和纤维的接触,增大染化料的耗用量,会增加练漂加工的负担,而且还会造成印染疵病,影响印染产品质量。


烧毛:纱线纺成后,虽然经过加捻并合,仍然有很多松散的纤维末端露出在纱线表面,织成布匹后,在织物表面形成长短不一的绒毛。布面上绒毛影响织物表面光洁,且易沾染尘污,合成纤维织物上的绒毛在使用过程中还会团积成球。绒毛又易从布面上脱落、积聚,给染色加工带来不利因素。因此,在棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛。本厂采用的是气体烧毛的办法。


烧毛质量评定:将已烧毛织物折叠,迎着光线观察凸边处绒毛分布情况,根据下列情况评级:1级原坯未经烧毛,2级长毛较少,3级长毛基本没有,4级仅有短毛,且较整齐,5级烧毛干净。一般烧毛质量应达3-4级,稀薄织物达3级即可。


冷堆退浆前处理工艺流程:浸轧工作液(两浸两轧,轧余率85%~l00%)→打卷→堆置→CPB水洗(常温→85℃→90℃→90℃→90℃→90℃→80℃→常温50m/min,湿布打卷)。


冷堆退浆前处理工艺配方:32.5%NaOH 45g/L,30%H202 40 g/L,水玻璃4 g/L,螯合分散剂5 g/L,精练剂l0 g/L,室温堆24h,车速50m/min。


预定型:纺织品经过一定的处理,从而获得所需的形态,并保持其稳定性的加工过程,也叫热定型。


合成纤维及其混纺织物的热定型:利用合成纤维的热塑性,将织物在一定的张力下,加热到所需温度,并在此温度下加热一定时间,然后迅速冷却,使织物的尺寸形态达到稳定的加工过程。


热定型目的:(1)消除织物的内应力,提高织物的尺寸稳定性;(2)消除织物上的皱痕;(3)改善织物的强度、手感和表面平整性;(4)改善织物的染色性能和起毛起球现象。


织物热定型机理:T﹤Tg正原子或原子团发生振动,链段冻结T﹥Tg正分子链段热运动加剧,分子间作用力被破坏。这时若对纤维施加一定的张力,分子链段便可按外力的作用方向进行蠕动而重排,相邻分子链段间在新的位置上重新建立起分子间作用力,冷却后,这种新的状态便被固定下来。


丝光:棉纤维用浓烧碱溶液浸透后,可以观察到棉纤维不可逆的剧烈溶胀,纤维横断面由扁平腰子形转变为圆形,胞腔也发生收缩,纵向的天然扭曲消失,长度缩短。如果在对纤维施加张力时浸浓碱,不使纤维收缩,此时纤维表面皱纹消失,成为十分光滑的圆柱体,对光线有规则地反射而呈现出光泽.若在张力持续存在时水洗去除纤维上碱液,就可以基本上把棉纤维溶胀时的形态保留下来,成为不可逆的溶胀,此时获得的光泽较耐久。由于烧碱能进入棉纤维内部,使部分晶区转变为无定形区,去碱、水洗后这种状况也基本保留下来,棉纤维的吸附性能也因此大为增加。


工艺:烧碱质量浓度245 g/L,补充碱液的质量浓度300 g/L (后浸轧槽补充浓碱液,以维持碱液的浓度)。浸轧方式:二浸二轧,浸渍时间20s左右,轧余率第一槽120%~l30%(使织物带有较多的碱液,有利于碱与纤维的作用),第二槽65%以下(减少织物带碱量,有利于冲洗去碱).取3个纪录值的平均值为毛效值。


2.3 染色

2.3.1 目的

使织物获得规定颜色和相应的色牢度,符合印染产品的加工要求。


2.3.2 机理

活性染料:活性染料的染色过程包括上染,固色和皂洗后处理3个阶段。染料染色时,染料首先通过范德华力和氢键吸附在纤维表面,并向纤维内部扩散,然后在碱性条件下,染料与纤维发生化学反应形成共价键结合而固着在纤维上,再通过皂洗将纤维上未与纤维反应的染料(包括水解染料)洗除,减少纤维表面浮色,提高其染色牢度和鲜艳度。


弱酸性染料:锦纶纤维中含有一定数量的氨基和羧基,当加入冰醋后氨基结合H+而纤维带正电,所以能吸引染料负离子上染。同时,纤维与染料也存在范德华力和氢键的作用,当染浴酸性较弱时,范德华力和氢键起主要作用。


2.3.3 工艺流程

染棉:常温染料一半×1(道)→常温染料一半×l(道)→常温×l(道)→40℃元明粉一半×1(道)→40℃元明粉一半 (1道)→60℃×2(道)→60℃纯碱一半×1(道)→60℃纯碱一半×l(道)→60℃×道数→水洗×l(道)→90℃皂洗×2 (道)→水洗×2(道)。


染色工艺配方:活性兰EC(雅运)0.04%(omf),活性黄BF-3R(雅运)0.08%(omf),活性嫩黄4GL(omf),元明粉35g/L,纯碱15 g/L,酸性皂洗剂0 5 g/L 。


染锦纶:常温助剂染料各一半×1(道)→常温助剂染料各一半×l(道)→常温×l(道)→60℃×2(道)→80%×2(道)→98℃×道数→水洗×1(道)。


染色工艺配方:弱酸性嫩黄M-4G(蒙州)0.02%(o mf),弱酸性蓝Z-948(蒙州)0.004%(omf),硫酸铵(商城)1 g/L,冰醋酸0.5 g/L,匀染剂YC-2008 2 g/L。


2.4 烘干

烘干的目的:使湿布变干,有利于后面工序的完成。干布时可能会产生的疵点,烘痕、色变、门幅定死等。


影响因素:

(1) 敏感色染色完成,后处理浮色未洗干净;

(2) 颜料组合水洗牢度差;

(3) 脱水烘布之间停留时间过长,经风吹过,使布一部分干,一部分湿;

(4) 烘筒机速太慢,温度太高;

(5) 入布未及时拉出。


针对以上原因,干布时应注意几点:

(1) 入布时开蒸汽,先将布头干透,使布畅顺人机;

(2) 等布全部进完,待另一布头干透,拉出布头,即出布,但要经常转动烘筒底下圆环,防止扭布;

(3) 干布时要经常检查布面,爱现问题及时解决;

(4) 出缸到烘布的时间不可太长(一般限为最长存放不超过12h),经常留意检查每缸布的进度。


2.5 后整理 

化学柔软整理主要是利用柔软剂对织物进行柔软整理的方法,柔软整理作用原理是通过柔软剂处理织物,减少织物中组分间(如纱线之间、纤维之间)的摩擦阻力和织物与人体之间的摩擦阻力,借以提高织物的柔软度。


工艺流程:浸轧工作液(轧液率60%)→烘干→焙烘.


工艺配方:

棉柔剂                     4 g/L

膨松剂                     0.8g/L

柔软剂                     l g/L

工艺条件:

车速                       35 m/min

温度                       180℃

时间                       60s


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存在问题及质量控制注意点
3.1 染色疵点及产生的原因

头尾差:主要表现为轴间色差和轴内头尾色差,原因有以下4个方面;

(1) 半制品退浆率不一致,煮练不匀透,毛效不一致;

(2) 半制品布身pH不一;染色pH控制不一致;

(3) 染色温度控制不一致.染色后拉幅温度过高,引起某些染料色变;

(4) 导布不够,设“0”没有设好,摆布在正品布上,变升温变运行,染料循环不均匀,搅拌不充分,染料或助剂没按1/2次进缸。


色渍色点:卫生工作不到位,染料没有化好或助剂没有化好,染料和助剂一起进缸。

色柳条花:张力太大,布卷带液不充分,速度太高,保温时间不充分。

擦伤皱条:机台检修不及时,带病作业,与导布接头不规范或导布门幅太窄,跑头子或断头子再缝上。

深边:深边主要是由于下布不齐造成。在染色过程中,由于外露的布边没有布卷自身的压力,故带液量明显大于卷布整齐的部分,最终造成露边部分色深。产生的原因及克服办法:坯布自身幅宽不一致坯布自身幅宽不一致,在翻缝时尽量选幅宽相近的坯布翻缝合在一起作为一个整批。如果来坯幅宽参差不齐无法找相近缝头,可增加1道预定型工艺.


3.2 卷染注意事项

(1)检查头子布的长度及颜色,是否符合要求;

(2 ) 进布,布卷进缸完毕,针对所然的颜色及坯布的特性设定合理的张力、速度,并且中途没有特殊的情况下决不能更改数据;

(3)水洗2道必须干净,张力确保已调节均匀后开始切换自动,染色开始密切关注布卷在运行过程中的左中右液流分布的情况;

(4)活性染料对浴比很敏感,所加助剂全部用回流水化稀进缸;

(5)规范化料,严格过滤,螯合剂、匀染剂、染料分次加入,加助剂、染料必须按1/2次,2道加入,避免落色、头尾差;

(6)染色过程中,绝对不允许开喷淋管;

(7)道数跑到后取样,取样要在一卷布的中间头子去2块,水洗干净后在烘箱燥后对样,取样不规范会导致化验室对整卷颜色控制的误导,匹样在一匹布的中间取样;

(8)皂洗前要水洗干净,如果pH很高就皂洗会使颜色变浅。注意循环泵的运行状态。


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结论

实践证明棉锦纬弹织物的生产,只要坯布设计合理,工艺操作得当,产品完全能满足市场对高质量面料的需求。该产品工艺设计合理,具有很强的拓展性。


来源:中国、浙江鲁纺织出版社

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